企業在向智能化、無人化工廠升級的同時，博革咨詢認為大多數企業需要踏實做好“精益生產管理五輪改造”，當然，每家企業的基礎或者發展階段不一樣，“五輪改造”的切入點及重點也有所差別，結合十多年精益化輔導經驗，博革咨詢總結出“精益生產管理五輪改造”方案，希望給企業一些參考。

　　第一輪 調整系統結構

　　內涵：研、產、供、銷結構性調整，系統協同效能提升100%

　　歷時：2-3個月

　　第一階段 梳理公司商業模式，明確公司生產方式

　　第二階段 優化研、產、供、銷主價值鏈流程

　　第三階段 建立研、產、供、銷協同規則

　　第二輪 優化現場布局

　　內涵：優化工廠布局，車間、產線結構性調整，提升運作效率50%

　　歷時：2-3個月

　　第一階段 優化工廠整體布局，合理設置功能區

　　第二階段 優化車間布局，合理設置車間功能區

　　第三階段 優化產線布局，實現流線化與柔性化生產

　　第三輪 打造精益現場

　　內涵：“現場五要素”系統性優化，消除浪費，制造費用減少50%

　　歷時：3-6個月

　　第一階段 SOP標準化作業與多能工培育

　　第二階段 現場6S、TPM及TQM等全員管理

　　第三階段 強化班組建設，進入PDCA改善循環

　　第四輪 推動兩化融合

　　內涵：內外部價值鏈集成，借助信息化、自動化，實現敏捷制造，資產效能增加50%

　　歷時：3個月規劃（實施1-3年）

　　第一階段 建設內部信息化系統，并進行必要的自動化升級

　　第二階段 內部信息化系統集成，并規劃兩化融合

　　第三階段 內外部信息化系統集成，信息共享，及時迭代

　　第五輪 實現自主經營

　　內涵：組織與績效系統優化，劃小單元，人效提升100%

　　歷時：3-6個月

　　第一階段 內部市場化，建立上下游價值鏈供求關系

　　第二階段 對外開放接口、對內細分單元，建立前后工序市場化

　　第三階段 小微單元跨系統合作，組建創客單元，真正實現市場化

　　五輪改造方案僅是一個參考框架，不同的企業須根據自身發展階段進行調適，管理提升或生產方式升級不是一蹴而就的事情，有其內在的規律和邏輯，我們可以加快步伐，可以縮短周期，但必要的環節我們很難跳躍，標準化、規范化、精益化、自動化、智能化。

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