APS（Advanced Planning Scheduling）被翻譯成“高級計劃排程”，也有“先進計劃排程”。我覺得似乎advance用在這里應該是“進階”的意思，就是在原來手工作業或者MRP、MRPII基礎進了一步。

 

    制造業企業的生產計劃和車間調度是不同層級的決策問題。計劃和調度的決策目標不同，決策對象不同，需要配置的資源不同，環境和約束條件也不同。通常，生產計劃針對的是訂單，主要考慮是能不能按時交付，能不能掙錢，即使虧錢是不是符合企業長期利益，需要動用多少庫存，哪些外協，哪些自制，刀具模具的準備，車間產能夠不夠，勞動力情況，供應商能不能及時供貨等等。而車間調度就是把所有的工單按照預定時間，保質保量完成，同時考慮生產效率問題，產能最大發揮，關鍵設備使用率提升，以及工人的勞動強度，安全和身體健康，以及勞動報酬等。

 

    生產計劃和車間調度是不同任務，不同目標，不同約束的兩個層面的事情。局部利益（目標）有時候是相互矛盾的。比如，產能最大化和最短訂單生產周期本身相互矛盾就不可能同時兼顧。同一個架構同一個運行機制不可能魚和熊掌兼得。依靠APS同時做好生產計劃和車間調度是強人所難。

 

    假如，一個訂單產品的BOM主部件A有兩個子部件B和C，C有兩個子部件D和E。這些分別在五個車間加工。APS排程一定是從底層子部件往上主部件排程。假如D車間出現異常，D零件無法正常加工，APS就需要重排。由于各個車間相互關聯，這時候各個車間都需要根據新的約束條件重排。這就出現了APS的“牽一發動全身”的整體聯動效應。按說，這樣做沒有錯。但是工廠的運作真不是這樣的，所以這種安排工廠無法執行。工廠并不會因為一個車間出點事情，所有的車間重新布置作業計劃。當然，APS有一個“凍結”功能，以避免這個尷尬。問題是車間異常變動司空見慣，凍來凍去就失去APS按約束條件排程的初衷了。

 

    APS會按照有限能力資源和各種約束排程。如果有足夠訂單，APS可以把一個月甚至半年的訂單都排進去。然后，把得到的結果切割成日計劃、周計劃、月計劃甚至季度計劃。這是用調度的手法做計劃。在實際的工廠，即使你把后幾個月的訂單都排進去，未來資源和訂單也肯定會發生變化。長期排程結果對調度沒有意義，但是這種類似仿真的技術手段用于指導生產計劃的制定應該是挺好的?？上?，如果調度不好用，企業可能也不會用APS這個做計劃的方法