這些年整改過很多公司現場和工廠，每個公司老板都會進入同樣的一些誤區，請了精益生產的專家之后，就好像公司就能跨入到精益生產的行例了。把所有的事情都寄托在一個人的身上。其實不然。不管是公司管理提升，還是推行精益生產，是一個長久的過程，沒有哪一個人或者哪一個團隊能在短時間內達成一個公司所有系統的提升。只有公司所有人參與，特別是帶頭的參與，共同的努力，這個工作才能慢慢的進入我們的預期目標。

 

　　結合以往經驗，我總結出推行精益生產需要重點關注的九條，也可以說是推行失敗的九條原因所在，下面分篇逐一介紹，供所有準備推行、或者正在推行精益生產的公司和老板一些參考。

 

　    導入精益生產前沒有端正思想，導致導入前的期望與導入后的實際狀況產生落差。

 

　　不要期望精益模式能夠照搬，也不要指望精益能解決你的所有問題，更不要片面的只想透過精益的導入來做為噱頭。國內企業、公司、工廠導入精益要不是因為被客戶強制要求導入，要不就是因為聽到或看到別的正在推行精益的企業短期內在人力減少，效率提升方面較之前有較大改變。從而想嘗試精益也給自身企業帶來可觀的效益。

 

　　企業老板的想法是好的，選擇精益也是非常正確的。但是，沖著“利”去，容易讓企業管理者在推行過程中被個體效率誘惑而忽視了整體效率；只看到短期利益而忽視了長期利益；只看到企業的利益而忽視員工利益的共同成長與社會責任。

 

　　要明白精益不是神話，羅馬不是一天建成的，對精益生產的導入與推行有八年抗日打持久戰的打算，急切冒進的推進精益是不切實際的。要循序漸進地讓大家了解精益變革對公司及個人帶來的好處，減少激進式推進帶來的阻力。也不要認為推行精益是不花錢，適當地人力物力投入是為了更好地為企業創造價值。