現(xiàn)場標準化是博革咨詢公司獨有的BPS系統(tǒng)中的要素之一，可以快速在企業(yè)一部分區(qū)域快速形成標準化、可視化、績效穩(wěn)定的生產現(xiàn)場，作為企業(yè)標桿進而推廣至整個生產部門。現(xiàn)場標準化，經博革咨詢公司多年打磨，在為企業(yè)樹立現(xiàn)場標桿方面堪稱完美，是企業(yè)實現(xiàn)生產效率提升的利器。

　　BPS系統(tǒng)是博革集團以二十多年現(xiàn)場咨詢經驗，集中日韓三個國家的咨詢團隊，結合TPS/GMS/FPS以及WCM等一流經營理念，共同開發(fā)的企業(yè)精益轉型升級系統(tǒng)。 　　現(xiàn)場標準化是位于BPS系統(tǒng)中——運營系統(tǒng)——生產管理下的一個要素，包含以下三個內容：精益布局、可視化、標準化。博革咨詢的現(xiàn)場標準化因其細致有效而著稱，要實現(xiàn)現(xiàn)場標準化，通常需要一個月的時間，這就是博革咨詢常說的“一月一標桿”。

　　現(xiàn)場標準化的第一項就是精益布局，精益布局是現(xiàn)場標準化的重中之重，要讓現(xiàn)場形成按節(jié)拍流動的布局，如何找到這個節(jié)拍呢？

　　首先我們需要繪制價值流圖來作分析，這樣可以對生產現(xiàn)場的所有問題做到大致了解。接下來我們就可以根據企業(yè)對生產速度的要求來設定“節(jié)拍”了，即多久生產一臺？知道我們要做達成什么目標，那么就可以開始設計布局了。

　　設計布局是考驗真功夫的時候，大致需要從大到小在以下三個方面設計布局：線體布局設計、工位布局設計、線邊物料設計。

　　線體布局設計，就是合理設計生產線，至于采用一字線、U型線、還是復合線，都要咨詢顧問詳細計算規(guī)劃，需要注意的方面也很多，這里就不展開談了。

　　工位布局設計，需要考慮以下方面：面積適當、零件的排列便于使用、工具放置標準化、物料續(xù)供、信息管理、目視控制、質量監(jiān)控、工人走動及作業(yè)標準等。

　　線邊物料設計，可以遵循作業(yè)布置五項原則，即：不挑選、不尋找、不轉身、不離開、不彎腰。應當減少工人周期時間的波動、減少工位上的零件、確保標準化作業(yè)、易補充物料、建立良好的人機工程。

　　接下來要做流動瓶頸改善，流動瓶頸改善有——快速切換SMED、低成本自動化設計、IE改善、PFMEA。

　　快速切換SMED，企業(yè)通常不會只生產一種型號的產品，因此確保快速切換生產線，也是提高生產率的重要指標。

　　低成本自動化，分為裝配LCIA和搬運LCIA兩大項，其中裝配LCIA比較專業(yè)，這里我們說一下搬運LCIA的基本思路。基本原則是要減少搬運的距離、減少存取的動作、減少搬運的距離。原材料的搬運應當確保百分之百為良品、容器容量標準、多回少量巡回混載。制品的搬運應當實現(xiàn)1/0一致；本工程完成的“放置點”，即為下個工程的“拿取點”；一次搬運一個；利用低成本重力滑道；一面搬運一面工作等。成品的搬運應當做到完成的直接放入貨柜車內；采取后拉式接單生產；生產交期要短于交貨交期等。

　　IE改善，IE工業(yè)工程學是現(xiàn)場改善的基礎，博革咨詢將針對現(xiàn)場班組長和工程師團隊，細致講授IE實戰(zhàn)手法，帶領他們逐步進行IE改善活動，確保全員參與改善活動，實現(xiàn)生產效率的全面提升。IE改善包含兩大內容：制造方式的浪費改善和管理方式的浪費改善。其中制造方式包括工序分析、搬運分析、運轉分析；管理方式包括：LOB分析、作業(yè)分析、效率分析等。

　　PFMEA是制程失效模式及效果分析的英文簡稱。由產品工程師、制造工程師、質量工程師、物流工程師、生管人員等組成的橫向專家小組，逐個對工位（工序）進行現(xiàn)場審計、診斷出工位（工序）的“過程要素”是否達到“工序的目的”。

　　以上就是現(xiàn)場標準化的精益布局的主要內容，完成時間約為兩周。現(xiàn)場標準化的第二項內容為“可視化”，即全面可視化現(xiàn)場。

　　生產現(xiàn)場全面可視化主要包含以下七大內容：

　　第一，安全可視化——對產線安全設施設備進行目視化管理，讓員工重視：危險區(qū)域識別、安全天數展示、安全隱患識別，并用可視化的方式來展示具體操作步驟。

　　第二，質量可視化——明確關鍵工序的位置及相關事項，關鍵工序指標的趨勢管理；首件產品封樣管理；生產不良品展示，識別不良品，明確不良品的判定標準和責任人員等。

　　第三，生產可視化——明確班組劃分、明確生產線工位名稱；明確產品屬性及狀態(tài)；將作業(yè)指導書展示在現(xiàn)場；明確物流小車責任人，周轉次數等相關信息；生產管理文件可視化；

　　規(guī)定班組會議區(qū)域；時段目標與實際產出可視化，及時識別異常；物料信息目視化，以免拿錯；工裝器具進行形跡管理，易拿易管等。

　　第四，成本可視化——將成本的相關信息可視化，明確成本的損失點和控制要素。

　　第五，設備可視化——設備操作規(guī)程、維護規(guī)程可視化；設備名稱、設備主人、維護周期目視化；標示計量界限范圍；明確設備的狀態(tài)，正常運行以及是否處于維修等。

　　第六，環(huán)境可視化——明確清掃工具放置位置，集中管理；規(guī)定水杯擺放，以免有傷產品；垃圾分來擺放等。

　　第七，人員可視化——人員培訓后方可持證上崗；區(qū)別不同區(qū)域不同級別的人員；多技能工認證可視化；描述班組的培訓計劃、合理化建議、優(yōu)秀員工、5S、學習園地、員工風采等。

　　以上是現(xiàn)場標準化第二項要素“可視化”的主要內容，完成時間約為一周。現(xiàn)場標準化的第三項內容就是“標準化”。這里的標準化指的是管理層面的標準化，即實現(xiàn)現(xiàn)場績效的穩(wěn)定。

　　管理標準化遵循以下七大“標準”：

　　第一，數據收集標準——收集每日生產數據，制定標準。

　　第二，進度管理標準——明確現(xiàn)場管理人員的進度標準。

　　第三，自工序完結標準——以關鍵工序為主，進行自查互查。

　　第四，異常響應機制——A3問題改善、安燈應用、分層響應機制、問題處理流程、異常響應流程。

　　第五，現(xiàn)場早會標準——制定早會流程、會議手冊等。

　　第六，交接班管理標準——推廣班組長日志，明確關鍵指標。

　　第七，班組績效管理——指標討論決定、考核規(guī)定展示、績效可視化、績效核定標準可視化、月度績效考核展示、班組綜合指標展示。

　　以上所有就是博革咨詢現(xiàn)場標準化的簡單介紹，如您需要更多資料或案例，請聯(lián)系客服或給我們留言。