1.Sequential Pull System （順序拉動系統(tǒng)）

　　一個順序拉動系統(tǒng)——也就是通常所說的b型拉動系統(tǒng)。產(chǎn)品僅“按照訂單制造”，將系統(tǒng)的庫存減少到了最小。這種方式最適用在零件類型過多，以至于一個庫存超市無法容納各種不同零件的庫存的時候。

　　在一個順序拉動系統(tǒng)中，生產(chǎn)計劃部門必須詳細的規(guī)劃所要生產(chǎn)的數(shù)量和混合生產(chǎn)方式，這可以通過一個生產(chǎn)均衡柜來實現(xiàn)。生產(chǎn)指令被送到價值流最上游的工序。以“順序表”的方式生產(chǎn)。然后按照順序加工制造前一個工序送來的半成品。在整個生產(chǎn)過程中，必須保持產(chǎn)品的先進先出（FIFO）。

　　順序系統(tǒng)可以造成一種壓力，以保持較短的交貨期。為了讓系統(tǒng)更有效的運作，必須了解不同種類的顧客訂單。如果訂單很難預測的話，那就要保證產(chǎn)品交付期短于訂單要求的時間，否則必須保存足夠的庫存才能滿足顧客的需求。

　　順序系統(tǒng)需要強有力的管理，在車間里對它進行改善往往是一個有趣的挑戰(zhàn)。

　　2.Supermarket （庫存超市）

　　預定存放標準庫存的地方，以供應下游工序。庫存超市通常都被安置在工位附近，以幫助生產(chǎn)操作員能夠看到庫存量。庫存超市中的每個產(chǎn)品，都有一個固定的位置，供材料搬運員提取下游所需的產(chǎn)品。在拿走一個產(chǎn)品之后，上游的材料搬運員就會把一個生產(chǎn)指令（例如看板卡或是一個空的箱子）帶回上游工序。

　　3.Supermarket Pull System （庫存超市拉動系統(tǒng)）

　　這是最基本、使用最廣泛的類型，有時也稱為“填補”，或“a型”拉動系統(tǒng)。在庫存超市拉動系統(tǒng)中，每個工序都有一個庫存超市——來存放它制造的產(chǎn)品。每個工序只需要補足從它的庫存超市中取走的產(chǎn)品。一個典型的例子是，當材料被下游工序從庫存超市中取走之后，一塊看板將會被送到上游，授權給上游工序，生產(chǎn)已提取數(shù)量的產(chǎn)品。

　　4.Standardized Work Chart（標準化操作表）

　　或稱標準作業(yè)票，通常做成表格樣式。上面表示了操作者走動、材料放置位置及機器相對關系。以及整個生產(chǎn)過程的布局。該表體現(xiàn)了組成標準化操作的三元素：節(jié)拍時間（和周期時間）、操作順序、標準手持。它放置在生產(chǎn)現(xiàn)場，并隨工作地點條件改變更改變，是可視化管理及尋求改善的一種形式及工具。

　　5.Standardized Work Combination Table標準化操作組合表

　　或稱標準作業(yè)組合票。該表顯示了操作者工作時間、走動時間及機器加工時間相互關系，可理解成標準化操作的設計工具。完成該表可體現(xiàn)工序中人機交互情況。當工作地點條件變更時，要工具重新設計。

　　6.Standardized Work標準化操作

　　或稱標準化作業(yè)。就是以人的動作為中心，按沒有浪費的操作順序進行生產(chǎn)的方法。

　　做一項工作，肯定有相對最順手的一種辦法，以簡單的做菜工作為例，肯定是先摘菜、再洗菜、然后切菜最后炒菜。如此水桶、菜板、炒鍋布置就有了參照。交叉作業(yè)放置都不會順手。

　　因此需要有這樣的理念，每個操作者的作業(yè)內(nèi)容，都有一個相對好的動作路線，因此它是管理生產(chǎn)現(xiàn)場依據(jù)，也是尋求改善的基礎。

　　實現(xiàn)標準化作業(yè)的步驟：

　　l 觀測時間

　　l 制定工序能力表

　　l 制作標準操作組合票

　　l 制作標準操作表

　　7.Set-based Concurrent Engineering （多方案同步進行的開發(fā)工程）

　　在產(chǎn)品開發(fā)項目初期，首先研發(fā)出多個設計方案，并制造原型產(chǎn)品，將各產(chǎn)品性能都進行比較之后，才開始確定最終設計方案。

　　根據(jù)Toyota和Denso的實踐經(jīng)驗，這個過程需要有實質(zhì)性的組織學習。從整體來看，這個過程比那些基于單一方案的系統(tǒng)時間短，成本低。但是在開發(fā)過程的初期，就選定一個設計方案，而通常的結果都是——錯誤的開始、修改設計項目失敗乃至于最少的回收。

　　8.Set-Up Reduction （減少轉換時間）

　　減少由生產(chǎn)一種產(chǎn)品，轉換為另一種產(chǎn)品的換模時間。

　　減少轉換時間的五個基本步驟是：

　　1. 測量目前情況下的總安裝時間

　　2. 確定內(nèi)部和外部工序，計算出每個工序所用時間

　　3. 盡可能的把內(nèi)部工序轉化為外部工序

　　4. 減少剩余的內(nèi)部工序所花費的時間

　　5. 把新的程序標準化

　　9.Single Minute Exchange of Die （10分鐘內(nèi)更換模具）

　　在盡可能短的時間里，完成不同產(chǎn)品需要更換模具的過程。SMED所提到的減少換模時間的目標是十分鐘之內(nèi)。

　　Shigeo Shingo于20世紀50年代到60年代之間，發(fā)展了他對減少換模時間的最重要的認識。那就是把只能在停機時進行的內(nèi)部操作（例如放入一個新的模具）以及可以在機器運轉時進行的外部操作（例如把一個新的模具送到機器旁）分離開來，再把內(nèi)部操作盡可能轉換為外部操作。

　　10.Spaghetti Chart （意大利面條圖）

　　按照一件產(chǎn)品沿著價值流各生產(chǎn)步驟路徑的所繪制的圖。之所以叫這個名字，是因為大批量制造路徑非常復雜通常看起來像一盤意大利面條。