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某工程機械工廠裝配車間節拍式流動化生產線設計案例分享
來源/作者:博革 發布時間:2025-01-10 11:06:07 瀏覽次數:

 博革咨詢是中國首家整合精益生產/六西格瑪/流程再造的咨詢公司,專注于提供精益生產、6S現場管理、TPM設備管理、精益工廠布局、專業目視化、精益供應鏈、精益研發、六西格瑪管理、智能制造等綜合性問題解決方案并負責落地實施。

一、項目背景:

01

公司簡介

某裝備制造集團股份有限公司2003年成立,是一家專業從事煤礦防突鉆探高端裝備生產制造的企業。在煤礦防突鉆探裝備研發、制造方面的實力居于國內領先行列。主要生產產品有:智能礦山設備、礦山機械、建筑工程用機械、液壓和氣壓動力機械及元件等。

02

案例背景

根據工廠的產品的產品族分析,工廠鉆機類產品的銷量占產品的80%以上。

120鉆機是其典型產品,120鉆機由履帶總成 、底板總成 、回旋機構、支地 、動力機構、油箱、立柱、大盤、斜撐、導軌、回轉器、夾持器等幾大部分組成。

在競爭激烈的市場環境下,為了滿足客戶個性化需求,整車裝配允許車架總成的生產周期非常短,因此,在以往的生產過程中,須保持較高的庫存量才能滿足總裝需求,這使得工廠的資金占用量一直居高不下。但是,在公司推行精益和智能制造的背景下,面對短交期,如何減少資金占用,成為我們迫切需要解決的一大問題。

同時,現有的工廠生產模式還具有如下問題:

 

1.生產效率低

生產布置考慮不全面,布局不合理,導致實際生產效率低

2物流不順暢

沒有把基本物流模式和生產區域劃分進行合理化分析,物流運行不順暢。

3.交付不及時

生產項目計劃不合理,生產線斷點多,跟進落實困難,導致交付不及時。

4,質量無保障

生產布局沒有從從硬件布局上預防錯誤,產品的搬運多,對產品的外觀劃傷沒有進行充分的預防。導致整體質量無保障。

二、項目開展

01

項目方向確定:

根據現狀調查和分析,博革咨詢認為,打造一個流的生產方式,降低J成本金額,核心工作是要縮短生產周期、降低中間再制品。重新設計新的生產線,是改變達到這一目標的治標又治本的好方法。

?

02

項目前期調查

1

鉆機裝配工藝流程:

2

鉆機裝配時間測量:

3

產線平衡率:

平衡率=【單件標準時間總和÷(瓶頸時間X工位總數)】×100%==2630 ÷(720X15)X100%=24.35%。

生產節拍:240分鐘/臺

03

方案設計與比較:

04

工序分析與改善

根據ECRS原則對裝配工序進行調整。提高產線平衡率

?

改善后生產線平衡率:

 

平衡率=【單件標準時間總和÷(瓶頸時間X工位總數)】×100%== 2320 ÷(300X11)X100%=70.30%

 生產節拍:120分鐘/臺。

05

生產線設計:

優點:

1.按照節拍生產線布置

2.提高生產線平衡率

3.按照生產節拍進行生產。

06

物流規劃

說明:

 

1. 零件都由倉庫進行管理,包含所有的機加件、焊接件、鈑金件,都應先入庫,后領出庫;

2. 所有物料均以物料車形式流轉;

3.生產線投產應提前一天鎖定第二天的生產訂單,并在前一天中午前保證物料齊套,如物料不齊套就不安排該訂單(部裝件如齊套可先進行部裝件的預裝)

4.領料方式改成各工序單臺配料方式,保證物料齊套率生產。單臺投產,每1.5小時投一次料。

5.   生產線按照節拍生產,人員變化的時候做好替補,確保生產節拍正常。

07

布局改善實際效果

1

生產線布置圖

2

生產車間改善后

三、項目總結與感想:

01

項目取得的效果:

02

項目推進感想

“如果你不能迅速把產品開發時間減半、訂貨時間減少70%、生產周期縮減90%,那你一定是哪兒做錯了”。因此,為了縮短生產周期,車間以組建生產線、工序間改善為抓手,著力實現生產周期優化。通過打破班組間壁壘,再造生產組織,整合4個班組到1個班組,將10個生產工序拉成新的生產線,降低產線瓶頸工序時間,消除過程等待浪費。產線重組消除了從下料到裝配搬運浪費,單件周轉距離從480米減少至150米,周轉次數由6次降為1次,斷點9個降為2個,生產周期從48小時降至4小時。

實現一個流生產的目的是降低在制品庫存,使生產中存在的浪費現象暴露出來,并不斷排除,使成本下降,而任何一個問題都會阻礙一個流生產方式的順利進行。車間通過兩方面措施來實現:一是要在沒有庫存的前提下,實現在必要的時刻得到必要的零件,為使各種零件生產和供應同步,統一生產節拍,車間利用作業組合票和偏差調查表工具,共發現問題點51項,并進行整改,著力消除工序內浪費;二是提高過程能力,著力解決排故時間長、信息交流不通暢、工藝紀律差等這些問題,實現作業標準化,課題累計完成改善15項。

生產線的升級解決了孤島式批量生產的方式,實現了一線流生產模式,庫存金額從50萬降為10萬,在制品從1700件降至200件。車間在建設一個流生產方式時,遵循精益生產思想,還通過按節拍生產、連續流生產、培養多能工、使用自働化工裝等方式,逐步實現對原有生產模式的升級改造。項目取得了較好的效果。

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